纵观采购发展的历史就是一个从传统采购走向战略采购的过程。传统采购一味追求最低的单价，简单的下单、催货，忽视与SMT設備供应商的关系，越来越被时代所淘汰。从传统采购走向战略采购，是采购发展的趋势，这一点已得到广泛的认可。因此把握战略采购的特征是关键。一个采购组织是否具备战略采购的思想，判断依据也是基于这些关键特征。 对采购发展的各个阶段特征进行对比归纳，可以发现战略采购区别于传统采购有四个鲜明特征：
1、从关注单价到更多地关注总成本
传统采购只关注采购单价，忽略了质量、库存等其他因素对采购成本的影响；战略采购不仅关注单价，更关注采购总成本，并且将单价视为总成本的一部分。总成本是指从与供应商谈好单价，到材料交付、储存、使用，转化成相应的产品，直型产品被客户接受或者被客户投诉并处理完投诉的整个过程中各种费用支出的总和。
供应商如果在谈判桌上失去了什么，往往会在谈判桌下挽回损失。价格最低，可能质量也不高，交货也不准，服务也不好，最终看是合算的交易却让人受尽磨难，反倒花费更大的代价。采购不仅要关注单价，更要关注总成本。有一个很好的比喻，将单价比做战斗，总成本比做战争。商场如战场，打仗要赢得的是战争呢还是战斗呢？答案不言而喻。所以在实施采购时要以总成本最低为导向，再寻求最低的单价，这是必须要树立的采购思想。 2、供应商的数目由多到少甚至到单一
传统采购只关注单价，谁便宜就找谁买，企业的选择余地很大，就像去自由市场买菜一样，因此供应商的数目很多。传统采购往往是分散采购，而到了战略采购阶段强调高度集中采购，供应商的数目减少甚至是单一。战略采购鼓励发展单一供应商。
有人会质疑，单一供应商风险太大了吧？请注意，单一不是唯一。 唯一货源企业别无选择，当然风险大。单一供应商是指企业有不止一个货源，在与多个供应商交往的过程中，选择其中一个最优秀的供应商，建立长期合作的关系，实施高度集中的采购，这样就把有限的采购资源价值最大化了，反而风险最低。采购追求的是质量优、成本低、交货准，服务好。
从质量来看，多个货源时虽然大家都遵循同样的质量标准，但是来料的质量并非完全一致，往往不稳定，毕竟每个供应商质量管理的水平有差异。同时，每个供应商送货过来都要进行来料检验，检验次数多，检验费用也会增加。而在发展单一供应商后，因为它是最优秀的供应商，质量表现最好，质量也更稳定，检验频率与抽样数量就可以减少，甚至可以实施免检。 从成本来看，多个货源时采购分散，没办法去降低采购价格，总成本通常也很高。而在发展单一供应商之后，高度集中采购，规模效应显现出来，就容易获得价格优势，总成本往往也更低。
从交货与服务来看，在发展单一供应商之后，因为实施了集中采购，企业很有可能是供应商的大客户甚至最大的客户，供应商在产能分配、供货保障、技术支持与服务上，往往是大客户优先，可以更充分地满足企业的需求。这样，风险反而降低了。
3、与供应商的关系由短期交易到长期合作
传统采购时只关注单价，供应商的数目又多，因此供应商的转换非常频繁，企业和供应商的关系是短期交易型的，是简单的买和卖的关系。
战略采购则将供应商视做伙伴关系，致力于长期合作。在企业有需要的时候，供应商可以挺身而出，牺牲短期的利益来获得长期的共赢。企业也可以在与供应商签署长期框架协议的前提下，推动供应商的持续改善，已使企业获得更优的质量、更低的价格、更准的交货、更好的服务。 4、采购部门的角色由被动执行到主动参与
传统采购视采购为事务性工作，也就是简单的下单、跟催、验货、付款等事项，采购只是被动地执行需求部门提出的要求。战略采购要求采购部门由被动执行转变到主动参与。
战略采购认为采购是一项技术活，非常强调采购的专业性，并要求采购的主动参与，也就是早期参与。早起参与是一个专门的采购机制，有两层含义：一是早期参与到日常业务需求的确认中。但通常主要是指产品的研发过程的早期参与。早期参与体现了对采购专业度的认可与尊重。
一般认为，研发费用只占用产品总成本的5%，而研发过程却已经决定了产品70%以上的成本构成。
在产品研发过程中，技术人员更注重的是技术的完美，而对成本考虑相对较少，或不太了解，采购部门的早期参与正好可以弥补这一点。比如差不多性能的材料，因为市场的常用与不常用，会导致采购价格差异很大；又如不同的结构，因市场的技术能力所限产生的差异也会很大，而采购人员往往能为产品研发提供这些信息。当然这就要求我们加强采购人员的专业化建设。采购部门的早期参与广义的还包括了供应商的早期参与，供应商可以提供更多专业领域的信息。
💠华为内部人透露元器件选用秘籍 对于整机厂商而言，尤其是规模比较大的终端产品生产厂家（例如华为），对于选择电子元器件，都有相应的“选型规范”。原因很简单，就拿手机来说，一部手机需要上千颗元器件，若一颗料出现问题就会影响整个产线，因此规范似乎不可缺少。
但关于公司的“选型规范”，华为内部有人这么说： 我进入华为时，整个公司都在“规范”运动，什么都写规范，人人都写规范，任职、绩效、技术等级都看规范（大公司用KPI来引导，容易搞成“运动”）。当时按照器件种类，很多人写了各种器件选型规范。所以原理图评审时，听到最多的就是“规范就是这样写的”。
“选型规范”可能存在的问题 首先，写规范的人是否精专？书写是否细致？如果出现错误那就更是害人了。
其次，规范有时会抑制开发人的思维。什么都按照规范来，不一定适合实际的设计场景。例如我需要低成本设计，但是规范强调的是高质量，就可能会不适用。
再次，有规范也会导致部分开发人员不思考。例如晶振要求在50MHz以上，放pF级的电容进行电源滤波，而低于50MHz的不用。大家都不想也不知道为什么；再例如网口变压器防护，室内室外，按照各种EMC标准的设计要求，直接照着画就可以，但很少有人想为什么，也不知道测试结果怎样，等实际碰到困难时就抓瞎。
规范的确在有的时候提高了工作效率和产品质量，但工具越发达，可能人就越退化。
最后，由于发展太快，部分器件的选型不适合写规范，因为存在较强的迟滞性。
虽然有缺点，但不可否认规范是一个非常有用的手段，是大量理论分析+经验积累+实践数据的精华。当时我看得最多的规范就是《器件选型的降额规范》，这是基于大量试验和实际案例总结出来东西。
例如：规定选用铝电解电容的时候，需要考虑稳态的工作电压低于额定耐压90%；而钽电容，稳态的降额要求在50%；而陶瓷电容，稳态的降额要求在85%；因为这里考虑了一些器件的实效模式、最恶劣环境（高温、低温、最大功耗），稳态功率和瞬态功率的差异等因素。 器件选型要考虑的因素 在华为的PDM系统上，器件都有一个优选等级“优选”“非优选”“禁选”“终端专用”等几个类别。工程师可以根据这个优选等级来直观的感受到器件是否优选。那么器件的优选等级，是考虑了哪些因素呢？ 1. 可供应性
特别是华为这样厂家，有大量发货的产品。慎选生命周期处于衰落的器件，禁止选用停产的器件。我2005年时曾设计过一个电路，设计的时候就是拷贝别人的电路，结果加工的时候发现器件根本买不着，由于器件停产了，只能在电子市场买翻新的器件。
对于关键器件，至少有两个品牌的型号可以互相替代，有的还要考虑方案级替代。这点很重要，如果是独家供货的产品，是需要层层汇报，决策，评估风险的。 2. 可靠性
散热：功率器件优先选用RjA热阻小，Tj结温更大的封装型号；处理器选型，在性能满足的情况下，尽量选择功耗更小的器件。但是如果是Intel这样垄断的器件，你也只有忍受，加散热器，加风扇。
ESD：所选元器件抗静电能力至少达到250V。对于特殊的器件如：射频器件，抗ESD能力至少100V，并要求设计做防静电措施（注：华为是严格要求，禁止裸手拿板的。我本来也不理解，后来我带团队之后，发现兄弟们花大量的时间在维修单板；我们的团队就非常严格要求这一点，看似降低效率，其实还是提高效率的。至少不用总怀疑器件被静电打坏了）。所选元器件考虑更高的湿敏等级。
安全：使用的材料要求满足抗静电、阻燃、防锈蚀、抗氧化以及安规等要求。
失效率：避免失效率高的器件，例如标贴的拨码开关。尽量不要选择裸Die的器件，容易开裂。不要选择玻璃封装的器件。大封装的陶瓷电容不要选择。
失效模式：需要考虑一些器件的失效模式是，开路还是断路，会造成什么后果，都需要评估。这也是钽电容慎选的一个重要原因。 3. 可生产性
不选用封装尺寸小于0402的器件。 尽量选择表贴器件，只做一次回流焊就完成焊接，不需要进行波峰焊。部分插件器件不可避免选用的话，需要考虑能否采用通孔回流焊的工艺完成焊接，减少焊接的工序和成本。 4. 环保
由于华为大量的产品是发往欧洲的，所以环保的要求也比较严格。由于欧盟提出无铅化要求，曾经整个公司的几乎所有的硬件工程师都在做无铅化的整改。 5. 考虑归一化
例如某产品已经选用了这个器件，并且在大量出货的时候，往往有时这个器件的选型并不是很适合，也会选择，因为不但可以通过数量的增多来重新谈成本，还因为经过了大批量验证之后可以放心选用。这也是倾向于选用成熟期的器件而慎选导入期和衰落期的原因。 6. 行业管理
某大类，例如：电源、时钟、处理器、内存、Flash等等都是有专门的人做整个公司的使用的规划和协调，提前进行市场调研，分析，编写规范。他们会参与到新器件的选型上来。 7. 器件部门
专门有器件部门的同事，会分析器件的失效原因，可靠性分析，拍摄器件的X光，评估器件寿命等等工作。 8. 成本
如果在上述因素都不是致命的情况下——上述的因素都是浮云，紧盯第八条。
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